Zerspanungsmechaniker und neue Dimensionen

Die Klasse ZM 16b - Zerspanungsmechaniker, 4. Lehrjahr - aus der Abteilung zwei des OSZ verlegte ihren Unterricht in ihrer vorletzten Unterrichtswoche vor der Prüfung in die Schmiedewerke Gröditz GmbH. Unter fachkundiger Führung von Herrn Thielemann, einem pensionierten Stahlwerker, konnte der gesamte technologische Ablauf von der Stahlerschmelzung, über das Gießen, Schmieden, Vergüten und natürlich das Zerspanen beobachtet und hautnah und unter anderen, als den gewohnten Bedingungen miterlebt werden.

Dabei waren es besonders die extremen Größen- und Gewichtsdimensionen, die fast alle staunen ließen. Schließlich lernen und arbeiten die meisten Azubis zwar an modernen, meist CNC-gesteuerten Maschinen, aber in sehr viel kleineren Abmessungen.

Wie Elektrostahl mit einer Monster-Elektrode bei donnernden 10.000 Ampere erschmolzen wird, hatte bisher noch keiner in der Realität gesehen und schätzte anschließend die Arbeitsbedingungen in der eigenen Firma, wo gern auch einmal darüber geschimpft wird, noch viel mehr. "Ist schon Wahnsinn, bei welchem Staub und Lärm hier gearbeitet wird" hörte man aus der Gruppe nicht nur einmal. Erinnerungen an die ersten Lernfelder und zum Thema Gießen konnten der eine oder andere an der Gießgrube mit Blick auf Gießkanal, Steiger usw. sogar noch aktivieren.

Dann weiter zum Ringwalzwerk, von denen es deutschlandweit nicht mal eine Hand voll gibt, einem absoluten High-Tech-Aggregat. Stahlringe und Radreifen für Schienenfahrzeuge werden bereits beim Walzen auf weniger als einen halben Millimeter Toleranz gefertigt, nahtlos versteht sich.

Im Anschluss ging's zum sogenannten "Schmiededreieck" (drei riesige Fertigungshallen nebeneinander für direkt aufeinanderfolgende Fertigungsschritte) und gleich die erste Station war ein Highlight. Europas größte Freiformschmiedepresse mit 60 MN *) Presskraft formte einen ca. 1.200°C warmen, 3 m langen Schmiederohblock mit gut einem Meter Durchmesser scheinbar mühelos in die gewünschte Form, gesteuert vom "Pressenfahrer" in der Steuerkanzel mit einigen kleinen Joysticks. Beeindruckend und Neuland für alle.

Jeder der Azubis hat in seiner Lehrzeit schon einmal einen Härteofen gesehen, aber die Brennwagenöfen, in denen die Blöcke anschließend vergütet wurden, beeindruckten nicht nur durch Größe, sondern auch durch die top-aktuelle Technologie.

Bevor es in DAS Terrain der Zerspaner-Azubis, die mechanische Fertigung und Station drei im "Schmiededreieck" ging, lernten wir noch etwas über eine hochpräzise Oberflächenvergütungsmethode, dem Elektro-Schlacke-Umschmelzen, mit der besonders Stähle für z.B. den Offshore-Einsatz im offenen Meer bearbeitet werden.

Ja und dann die Zerspanungshalle, von dem einen kann man das andere Ende fast nicht sehen und die Bediener an den Maschinen wirkten wie Zwerge. Hier gab es viel Bekanntes. Die Werkzeuge, die Späneförderer, die Maschinen - nur alles, und zwar wirklich alles ist viel größer. Ohne Hebezeug ist da kein Meißel zu transportieren oder zu spannen. Von den Werkstücken mit bis zu zwanzig Metern Länge ganz zu schweigen und ein Messschieber hat schon mal eine Länge von zwei Metern oder eine Messschraube kann nur zweihändig bedient werden - krass.

Als Abschluss konnten wir noch einen Blick in das moderne Werkstoffprüflabor werfen. Und da wurde dem einen oder anderen auch klar, was das Spannungs-Dehnungsdiagramm, aus diversen Lernfeldern theoretisch freilich bekannt - überhaupt ausdrückt, oder wie eine Ultraschall-Werkstoffprüfung abläuft.

Am Ende dieses ungewöhnlichen und interessanten Unterrichtstages (ohne eine einzige Pause!) gab es auf dem Parkplatz noch eine schöne Überraschung. Ein Geburtstagskind aus der Klasse hatte reichlich Kuchen dabei, der auch ganz schnell alle, weil sehr lecker war.

Die Klasse ZM 16b.

 

*) Kann man sich vielleicht nicht so viel darunter vorstellen. Also: wie viele Tonnen sind das?